Total Productive Maintenance sprawia, że niezawodność sprzętu staje się wspólną odpowiedzialnością operatorów i służb utrzymania ruchu, zamiast być jedynie funkcją techniczną wzywaną po awarii.
Tradycyjny podział zakłada, że operatorzy produkują, a technicy naprawiają, bez działań pomiędzy awariami. TPM przekazuje rutynową opiekę — czyszczenie, inspekcję, smarowanie, drobne regulacje — operatorowi, zakładając, że osoba pracująca przy maszynie pierwsza zauważy zmiany. Technik widzi sprzęt, gdy ten jest już zepsuty.
Czyszczenie odgrywa kluczową rolę, choć z innych powodów niż się wydaje. Czyszczenie to inspekcja: wycieki, zużycie, luzujące się elementy czy nadmierne ciepło są wykrywane dotykiem i wzrokiem, zanim doprowadzą do zatrzymania.
Mierzy się ją za pomocą OEE, które dzieli straty na trzy grupy — awarie, drobne przestoje i wolną pracę oraz wady. Drobne przestoje są zazwyczaj największe i najmniej widoczne, będąc pojedynczo błahe, a zbiorczo ogromne.
System zawodzi, gdy operatorom narzuca się nowe zadania bez zapewnienia na nie czasu, co zmienia TPM w niepłatną nadgodzinę i wygasza inicjatywę w ciągu kilku miesięcy.
