OEE mnoży trzy wskaźniki: dostępność (czy sprzęt działał), wydajność (czy działał z założoną prędkością) i jakość (czy wyroby były dobre za pierwszym razem). Wynikiem jest udział zaplanowanego czasu produkcji, w którym wyprodukowano pełnowartościowy wyrób z zamierzoną prędkością.
Wskaźniki te się mnoży, a nie uśrednia, dlatego wynik wygląda surowo — po 90% na każdy daje 73% ogółem. Ta surowość jest właśnie przydatna. Trzy znośne straty składają się na jedną nieznośną, a arytmetyka pokazuje to w sposób, w jaki trzy osobne wartości procentowe nigdy tego nie zrobią.
Sama ta jedna liczba jest niemal bezużyteczna. To, co przynosi prawdziwą wartość, to podział: straty wydajnościowe dominują przy utrzymaniu ruchu i przezbrojeniach, straty prędkości przy małych przestojach i wolnej pracy, a straty jakościowe przy zdolności procesu. To trzy różne projekty, a proporcja wskazuje, z którym z nich masz do czynienia.
Wskaźnik ten mocno traci na wartości, gdy jest używany jako cel. Zaplanowane przestoje są zawyżane, sprzęt jest eksploatowany ponad to, co wytrzyma proces, a poprawki są liczane jako dobre wyroby — wszystko to podnosi liczbę, ale niczego nie poprawia. Jest to narzędzie diagnostyczne. Traktowany jako KPI staje się fikcją, a porównywanie go między maszynami lub zakładami nigdy nie było miarodajne.
