L'OEE moltiplica tre fattori: disponibilità (il macchinario era in funzione?), efficienza (funzionava alla velocità prevista?) e qualità (il prodotto era privo di difetti fin da subito?). Il risultato è la quota di tempo di produzione pianificato che ha generato prodotti vendibili alla velocità prevista.
Si tratta di una moltiplicazione e non di una media, motivo per cui il valore appare così severo: il 90% su ciascun fattore porta al 73% complessivo. È proprio questa severità l'aspetto più utile. Tre perdite tollerabili si sommano fino a diventarne una intollerabile, e l'aritmetica lo dimostra in un modo in cui tre percentuali distinte non riuscirebbero mai.
Il numero singolo non ha quasi alcun significato da solo. Ciò che fa davvero la differenza è la suddivisione: le perdite legate alla disponibilità dovute a manutenzione e cambi formato, le perdite di efficienza per microfermi e velocità ridotta, le perdite di qualità legate alla capacità del processo. Tre progetti diversi, e la percentuale vi indica quale di questi avete davanti.
Il suo valore si distorce notevolmente se utilizzato come obiettivo. I tempi d'inattività pianificati vengono gonfiati, i macchinari vengono fatti funzionare oltre i limiti consentiti dal processo, gli scarti lavorati vengono conteggiati come conformi: tutto ciò alza l'indice, ma senza migliorare nulla. Si tratta di uno strumento diagnostico. Se gestito come KPI diventa pura finzione, e il confronto tra macchine o stabilimenti diversi non è mai stato metodologicamente valido.
