Total Productive Maintenance macht die Zuverlässigkeit von Anlagen zu einer gemeinsamen Verantwortung von Maschinenbedienern und Instandhaltern, anstatt sie als reine technische Funktion zu betrachten, die erst nach einem Ausfall zum Einsatz kommt.
Die klassische Arbeitsteilung sieht vor, dass Bediener produzieren und Techniker reparieren, während zwischen den Störungen nichts geschieht. TPM verlagert die Routinepflege – Reinigen, Inspizieren, Schmieren und kleinere Einstellungen – auf die Bediener, da die Person, die täglich an der Maschine steht, Veränderungen als Erste bemerkt. Ein Techniker sieht die Anlage erst, wenn sie bereits defekt ist.
Das Reinigen macht dabei den Hauptteil der Arbeit aus – und das aus einem anderen Grund als vermutet. Reinigen ist Inspektion: Leckagen, Verschleiß, lose Verbindungen und Überhitzungen werden mit Hand und Auge erkannt, lange bevor sie zu Stillständen führen.
Gemessen wird dies mit der OEE, die ihre Verluste in drei Gruppen unterteilt: Ausfälle, Kurzstillstände sowie verringerte Geschwindigkeit und Ausschuss. Kurzstillstände sind meist die größten und unauffälligsten Verluste, da sie einzeln banal, in der Summe jedoch gewaltig sind.
Es scheitert dort, wo Bedienern die Aufgaben ohne die nötige Zeit dafür übertragen werden; dadurch wird es zu unbezahlter Zusatzarbeit und kommt innerhalb weniger Monate zum Erliegen.
