Çetele Tablosu ve Pareto Chart ile Bir Otomotiv Fitil Hattındaki Kesim Kusurlarını Azaltma

Bağlam

Bu kullanım senaryosu, otomotiv kapıları, pencereleri ve bagajlarının etrafına takılan kauçuk fitilleri üreten Hindistan'daki bir imalat şirketindeki ıskarta oranı sorununu açıklayan, Heliyon'da yayımlanan (ve PMC'de kopyalanan) hakemli bir vaka çalışmasından oluşturulmuştur. Yayımlanan çalışma, tek bir Yellow Belt uygulayıcısının üstleneceğinden çok daha büyük bir ölçekte eksiksiz Six Sigma DMAIC döngüsünü yürütmektedir. Bir Yellow Belt kursiyeri için yararlı olan kısım, bu projenin ön yarısıdır: ekibin yalnızca problemi tanımladığı ve veri topladığı bölüm. Bu kesit, bir Yellow Belt uygulayıcısının kendi hattında yapması için eğitildiği şeyle neredeyse birebir örtüşmektedir; sayma ve Pareto chart dışında hiçbir istatistik gerektirmez.

Problem

Fabrika, fitil hattında yüksek bir ıskarta oranı görüyordu ve iyileştirme çabasını nereye yönlendireceğini bilmesi gerekiyordu. Tanımlama aşamasında, Ocak-Nisan arasındaki veri tabanı incelenmiş ve en büyük kusurun kaplama kenarı soyulması olduğu tespit edilmiştir; Value Stream Mapping kullanılarak bu kusur, kaplama makinesi çıkışında ve paketleme hattındaki görünüm kontrol istasyonunda daha erken tespit edilebilirdi, ancak tespit geç yapılmış ve kayba ile bekleme süresine neden olmuştur. Fitil hattının kendisinde temel sorun aynı yapıdaydı: çok fazla hurdaya ayrılmış ürün ve bu hurdaya aslında hangi kusur türlerinin neden olduğuna dair paylaşılan, veriye dayalı ortak bir görüşün olmaması.

Bir Yellow Belt bunu nasıl kapsamlardı?

Normal işinin yanında çalışan bir Yellow Belt, makalede gösterilen tüm DMAIC projesini üstlenmez. Bunun dar bir kesitini ele alırdı: tek bir hat, tek bir vardiya, kısa bir veri aralığı ve tek bir soru: Hangi kusur türleri ne sıklıkla ortaya çıkıyor? Bir Yellow Belt uygulayıcısının burada aldığı kapsam belirleme kararları, bu çalışmayı Green Belt veya Black Belt projesinden ayıran şeydir:

• Tüm fabrikayı değil, tek bir süreç adımını veya hattı seçin.
• Problemi, bir yöneticinin bir iş planı gerekçesi olmadan onaylayabileceği tek bir cümleyle tanımlayın: "X hattındaki ıskarta oranı çok yüksek, hangi kusurun en büyük paya sahip olduğunu bilmiyoruz."
• Ölçümleri değil, adetleri toplayın. Kontrol limitleri yok, yeterlilik indeksleri yok, deney tasarımı yok.
• Önemli azınlık görünür hale geldiğinde, kök neden incelemesini bizzat yürütmek yerine sıralı listeyi bir Green Belt uygulayıcısına veya mühendise teslim edin.

Aşama aşama uygulanan araçlar

Tanımla

Tanımlama aşamasının Yellow Belt versiyonu, resmi bir proje sözleşmesi değil, kısa bir problem tanımı ve kusurların sürecin neresinde göründüğünün kaba bir haritasıdır. Kaynak vakada bu adım, toplanan verilerin ana kusurları ve bunların nedenlerini belirlemek için Pareto Analizi Grafikleri ve Sebep-Sonuç Diyagramları kullanılarak analiz edildiğini ve yüksek ıskarta seviyesinden esas olarak on iki kusurun sorumlu olduğunun belirlendiğini ortaya koymuştur. Bir Yellow Belt burada sebep-sonuç çalışmasından oldukça önce durur ve yalnızca hangi kusur kategorilerinin var olduğunu ve bunların nerede görüldüğünü doğrular.

Ölçme: Çetele tablosu

Bu, temel Yellow Belt aracıdır. Ekip, hangi kusurların en önemli olduğunu tahmin etmek yerine, bir tarafta kusur kategorileri ve vardiya veya veri aralığı sırasında gözlemlenen her gerçekleşme için bir işaret bulunan basit bir çetele tablosu oluşturur. Yayımlanan vakada, kusurlu veriler birinci ay ve tekrar ikinci ay için toplanarak ekibe tek bir anlık görüntüye güvenmek yerine karşılaştırılacak iki bağımsız örneklem sunulmuştur. Bir Yellow Belt projesi bunu günlere veya birkaç haftaya sıkıştırır, ancak mekanik aynıdır: hattı gezin, tabloyu işaretleyin, henüz nedenleri analiz etmek için durmayın.

Pareto chart seviyesine indirgenmiş analiz

Çetele tablosunda yeterli sayıda çetele oluştuktan sonra, adetler bir Pareto chart grafiğine dönüştürülür; bu, bir Yellow Belt uygulayıcısının yapması beklenen tek "analiz" parçasıdır. Çetele tablosu verilerinden Pareto chart grafikleri çizilmiş ve ilk dört kusur türü (birleşme yeri çatlağı, eksik dolgu, pres izi ve taşma) kaynaklı kusurların yüzdesinin, toplam kusur sayısının yaklaşık %74'ü gibi oldukça yüksek bir oranda olduğu analiz edilmiştir. Bu tek grafik, bir Yellow Belt uygulayıcısının sunması gereken tüm "çıkarımdır". Bir Pareto chart oluşturmaya yönelik ASQ kılavuzu, ölçek ne olursa olsun aynıdır: Her kategori için ölçümlerin ara toplamını alın ve toplanan ölçümler için uygun ölçeği belirleyin; maksimum değer en büyük ara toplam tarafından ayarlanır. Hipotez testleri yok, regresyon yok, sadece sıralanmış adetler ve kümülatif bir çizgi.

Gerçek projenin Yellow Belt kapsamını aştığı yerler

Yayımlanan çalışma, bir Yellow Belt uygulayıcısının üstlenmek yerine devredeceği alana doğru devam etmektedir. Proje ekibi, beş önemli kusuru oluşturmaktan sorumlu nedenleri ele almaya karar vermiş ve yapılandırılmış bir yaklaşımla düzeltici önlemler alınabilmesi amacıyla olası kök nedenleri belirlemek için bir sebep-sonuç diyagramı kullanmıştır. Süreç değişkenlerine karşı bir balık kılçığı diyagramı oluşturmak ve bunu sorgulamak, ardından düzeltici faaliyetler ve bir kontrol planı tasarlamak Green Belt ve Black Belt işidir. Bir Yellow Belt uygulayıcısının görevi, sıralı Pareto chart ve ne gösterdiğine dair kısa bir raporda sona erer; buna ek olarak, düzeltme belirgin ve yerel ise en önemli kusur için bir standart iş önerisi eklenebilir (örneğin süreç haritasında denetimin sorunları çok geç yakaladığının tespit edildiği noktada bir kontrol listesi adımı).

Yellow Belt kapsamında sonuç ne oldu?

Yellow Belt kapsamında "sonuç", hurda oranında bir azalma değildir; projenin başladığı soruya veriye dayalı, net bir cevaptır: Istkartaların çoğundan hangi kusur türleri sorumludur ve bunlar sürecin hangi adımında ortaya çıkmaktadır? Belgelenen bu vakada yanıt, hurdanın yaklaşık dörtte üçüne yön veren dört kusur türüydü; bu sonuç tek başına bir fabrikaya bir sonraki, daha derin iyileştirme çabasını tam olarak nereye yönlendireceğini söyler. Bu büyüklükteki bir projeyi kapatan bir Yellow Belt, bu Pareto chart grafiğini sunacak, kusurların su yüzüne çıktığı süreç adımını not edecek ve belirgin bir çözüm varsa hızlı bir standart iş düzeltmesi ya da kök neden çalışması gerekiyorsa bir Green Belt uygulayıcısına devredilmesini önerecektir.

Bir kursiyerin bundan çıkarması gereken dersler

İmalat sektöründe ilk Yellow Belt projesine yaklaşan herkes için iki şey öne çıkıyor. İlk olarak, kısa ve dar bir kapsamda yürütülen bir çetele tablosu ve bir Pareto chart, sayma ve sıralama dışında hiçbir istatistik olmadan tamamen yararlı, karara hazır bir sonuç üretebilir; bu gerçek vaka, bu yöntemin canlı üretim verileri üzerinde çalıştığını göstermektedir. İkincisi, Yellow Belt uygulayıcısının görevinin nerede bittiğini bilmek, araçları bilmek kadar önemlidir. Bir projenin süreç değişkenlerine karşı sorgulanan bir balık kılçığı diyagramına veya bir kontrol grafiğine bağlı bir düzeltici faaliyet planına ihtiyaç duyduğu an, Green Belt alanına kaymıştır ve bir Yellow Belt için doğru adım, incelemeyi tek başına daha ileriye taşımaya çalışmak yerine temiz, iyi belgelenmiş bir Pareto chart teslim etmektir.