Karta kontrolna przedstawia pomiar w czasie na tle limitów wyznaczonych na podstawie zachowania samego procesu, odróżniając naturalną zmienność procesową od sygnału, że wystąpiła rzeczywista zmiana.
To rozróżnienie jest głównym celem. Bez niego zespoły reagują na każde odchylenie, a reagowanie na normalną zmienność pogarsza procesy — dostosowywanie stabilnego procesu w odpowiedzi na szum zwiększa zmienność, zamiast ją usuwać. Granice kontrolne wynikają z danych, a nie ze specyfikacji; mylenie ich ze sobą to najczęstszy błąd, a proces może spokojnie mieścić się w limitach specyfikacji, będąc całkowicie poza kontrolą.
Wybór karty zależy od danych: X-bar i R dla wartości mierzonych w podgrupach, wartości indywidualne i ruchomy zakres dla pojedynczych odczytów, karty p i c dla danych zliczeniowych. Błędny wybór prowadzi do wyznaczenia niepoprawnych granic.
Karty bywają drukowane, wieszane i cicho ignorowane — karta, której nikt nie czyta, staje się jedynie ozdobą. Drugim błędem jest przeliczanie granic po każdej zmianie, co sprawia, że karta nigdy nie pokaże istotnego przesunięcia.
