Le SMED (Single-Minute Exchange of Die) réduit le temps d'arrêt d'un processus lors d'un changement de produit ou de configuration. Son nom fait référence à l'objectif initial de ramener les temps de changement d'outils à moins de dix minutes.
La méthode repose sur une distinction. Le travail interne ne peut être réalisé que lorsque le processus est arrêté ; le travail externe peut être effectué pendant qu'il fonctionne encore — aller chercher les outils, préparer les matériaux, effectuer les préréglages. Observez un changement de série, classez chaque élément dans l'une ou l'autre catégorie, déplacez un maximum d'activités vers l'externe, puis rationalisez ce qui reste véritablement en interne. La plupart des gains initiaux proviennent de tâches qui n'auraient jamais dû nécessiter d'arrêt de production.
Ce qui importe, ce n'est pas tant le gain de minutes. Les longs temps de changement imposent de grands lots de production, car le coût de réglage doit être réparti sur un plus grand nombre d'unités. Or, de grands lots impliquent davantage de stocks, des délais d'exécution plus longs et une détection tardive des défauts. Réduire le temps de changement de série rend les petits lots économiquement viables, ce qui transforme le comportement de l'ensemble de la chaîne en aval.
C'est pourquoi l'optimisation d'un changement de série effectué deux fois par an est un faux problème qui ne méritait pas d'être résolu, et pourquoi l'objectif de temps n'est pas la finalité recherchée. La flexibilité, elle, l'est.
