Lean Manufacturing to system produkcyjny oparty na eliminacji marnotrawstwa, wyrównywaniu przepływu i wytwarzaniu według rzeczywistego popytu, a nie prognoz. Wywodzi się z Toyota Production System i jest źródłem większości narzędzi Lean.
Kluczowym założeniem jest to, że większość czasu produkt spędza w fabryce na czekaniu, a skrócenie oczekiwania jest ważniejsze niż szybsza praca. Z tego wynikają kolejne zasady: ssanie zamiast pchania, małe partie zamiast dużych, zatrzymanie procesu w przypadku błędu zamiast kontynuacji.
Narzędzia są jedynie konsekwencją tej idei. Value Stream Mapping pokazuje, gdzie ucieka czas, SMED sprawia, że małe partie stają się opłacalne, Heijunka wyrównuje harmonogram, Kanban reguluje przepływ, a Jidoka i Poka-Yoke zapobiegają rozprzestrzenianiu się defektów. Wdrażane pojedynczo są tylko technikami; wdrożone razem tworzą system — i ta różnica zazwyczaj decyduje o tym, dlaczego jedno wdrożenie działa, a inne nie.
Częstym błędem jest traktowanie Lean wyłącznie jako programu redukcji kosztów. Koszty spadają w wyniku poprawy przepływu, ale organizacje zaczynające od redukcji zatrudnienia zamiast usprawniania przepływu usuwają rezerwy umożliwiające doskonalenie i utykają w miejscu.
