Lean Manufacturing; israfı ortadan kaldırma, akışı dengeleme ve tahminlere göre değil doğrudan gerçekleşen talebe göre üretim yapma üzerine kurulmuş bir üretim sistemidir. Kökeni Toyota Üretim Sistemi'ne dayanır ve çoğu Lean aracının çıkış noktası burasıdır.
Temel iddiası, bir ürünün fabrikada geçirdiği sürenin çoğunun bekleme ile geçtiği ve beklemeyi azaltmanın daha hızlı çalışmaktan çok daha önemli olduğudur. Geri kalan her şey bunu takip eder: itme yerine çekme, büyük partiler yerine küçük partiler ve bir sorun olduğunda devam etmek yerine durmak.
Araçlar bu fikrin devamı niteliğindedir. Value Stream Mapping zamanın nereye gittiğini gösterir, SMED küçük partileri ekonomik hale getirir, Heijunka programı dengeler, Kanban akışı düzenler, Jidoka ve Poka-Yoke hataların ilerlemesini engeller. Tek tek benimsendiklerinde birer tekniktirler; birlikte benimsendiklerinde ise bir sistem oluştururlar ve bir uygulamanın başarılı olup diğerinin olmamasının nedeni genellikle bu farktır.
En sık yapılan yanlış yorumlama, Lean'in bir maliyet düşürme programı olarak görülmesidir. Maliyet akışın bir sonucu olarak düşer; ancak akış yerine personel sayısından işe başlayan kuruluşlar, genellikle iyileştirmeyi mümkün kılan esnekliği ortadan kaldırır ve tıkanıp kalırlar.
