Lean Manufacturing es el sistema de producción basado en la eliminación de desperdicios, la nivelación del flujo y la producción según la demanda real en lugar de las previsiones. Tiene su origen en el Sistema de Producción Toyota y es de donde proviene la mayor parte de las herramientas Lean.
Su premisa central es que la mayor parte del tiempo que un producto pasa en una fábrica se gasta en esperas, y que reducir dichas esperas importa más que trabajar más rápido. Todo lo demás se deriva de esto: producción tirada (pull) en lugar de empujada (push), lotes pequeños en lugar de grandes, y detener la producción cuando algo falla en lugar de continuar.
Las herramientas son posteriores a esa idea. El Value Stream Mapping muestra a dónde va el tiempo, SMED hace que los lotes pequeños sean viables, Heijunka nivela el programa, Kanban regula el flujo, mientras que Jidoka y Poka Yoke evitan que los defectos avancen. Adoptadas de forma individual son técnicas; adoptadas en conjunto forman un sistema, y esa diferencia suele ser la razón por la cual una implementación funciona y otra no.
La interpretación errónea y persistente es ver a Lean como un programa de reducción de costos. Los costos disminuyen como consecuencia del flujo, pero las organizaciones que empiezan por recortar personal en lugar de mejorar el flujo suelen eliminar el margen que hacía posible la mejora y se estancan.
