Lean Manufacturing es el sistema de producción fundamentado en la eliminación del despilfarro, la nivelación del flujo y la producción basada en la demanda real en lugar de en previsiones. Se origina en el Toyota Production System y de ahí proviene la mayor parte de las herramientas Lean.
Su premisa central es que la mayor parte del tiempo que un producto pasa en una fábrica se va en esperas, y que reducir el tiempo de espera es más importante que trabajar más rápido. Todo lo demás se deriva de esto: estirar (pull) en lugar de empujar (push), lotes pequeños en lugar de grandes y detenerse cuando algo anda mal en lugar de continuar.
Las herramientas vienen después de esa idea. La Value Stream Mapping muestra dónde se va el tiempo, el SMED hace que los lotes pequeños sean accesibles, el Heijunka nivela la programación, el Kanban regula el flujo, y el Jidoka junto con el Poka-Yoke evitan que los defectos se propaguen. Adoptadas individualmente son técnicas; adoptadas juntas son un sistema, y esa diferencia suele ser la razón por la que una implementación funciona y otra no.
La malinterpretación persistente es ver el Lean como un programa de reducción de costes. Los costes bajan como consecuencia del flujo, pero las organizaciones que empiezan por la reducción de personal en lugar de enfocarse en el flujo generalmente eliminan el margen que hacía posible la mejora y se estancan.
