Il Lean Manufacturing è il sistema di produzione basato sull'eliminazione degli sprechi, sul livellamento del flusso e sulla produzione in base alla domanda effettiva anziché alle previsioni. Trae origine dal Toyota Production System ed è da lì che proviene la maggior parte degli strumenti Lean.
Il suo principio fondamentale è che la maggior parte del tempo che un prodotto trascorre in fabbrica è tempo di attesa, e che ridurre l'attesa conta più che lavorare più velocemente. Tutto il resto ne consegue: logica pull anziché push, piccoli lotti anziché grandi, fermare la produzione quando qualcosa non va anziché proseguire.
Gli strumenti vengono a monte di questa idea. La Value Stream Mapping mostra dove va a finire il tempo, lo SMED rende sostenibili i piccoli lotti, l'Heijunka livella la programmazione, il Kanban regola il flusso, il Jidoka e il Poka-Yoke impediscono ai difetti di propagarsi. Adottati singolarmente sono tecniche; adottati insieme sono un sistema, e questa differenza è di solito il motivo per cui un'implementazione funziona e un'altra no.
L'errore di interpretazione più ricorrente è considerare il Lean come un programma di riduzione dei costi. I costi diminuiscono come conseguenza del flusso, ma le organizzazioni che partono dal taglio del personale anziché dal flusso generalmente rimuovono il margine che rendeva possibile il miglioramento e si bloccano.
