Le Lean Manufacturing est le système de production fondé sur l'élimination du gaspillage, le lissage des flux et la production à la demande réelle plutôt que selon des prévisions. Il tire son origine du Système de Production Toyota et constitue la source de la plupart des outils Lean.
Son principe fondateur est qu'un produit passe la majeure partie de son temps dans une usine à attendre, et que réduire ce temps d'attente importe plus que de travailler plus vite. Tout le reste en découle : produire en flux tiré plutôt qu'en flux poussé, fabriquer par petits lots plutôt que par grands lots, s'arrêter dès qu'un problème survient plutôt que de continuer.
Les outils découle de cette idée. La Value Stream Mapping montre où va le temps, le SMED rend les petits lots abordables, le Heijunka lisse le planning, le Kanban régule le flux, le Jidoka et le Poka-Yoke empêchent les défauts de se propager. Adoptés individuellement, ce sont des techniques ; adoptés ensemble, ils forment un système, et c'est généralement cette différence qui explique pourquoi une mise en œuvre réussit et une autre échoue.
L'erreur d'interprétation fréquente consiste à réduire le Lean à un programme de réduction des coûts. Les coûts diminuent en conséquence de l'amélioration des flux, mais les organisations qui débutent par la réduction des effectifs plutôt que par le flux suppriment généralement la marge de manœuvre qui rendait l'amélioration possible et finissent par stagner.
