Le SMED — Single-Minute Exchange of Die — réduit le temps d'arrêt d'un processus lors du changement de produit ou de configuration. Le nom fait référence à l'objectif initial consistant à effectuer les changements de série en moins de dix minutes.
La méthode repose sur une distinction simple. Les tâches internes ne peuvent être réalisées que lorsque le processus est à l'arrêt ; les tâches externes peuvent être exécutées pendant qu'il fonctionne encore — aller chercher l'outillage, préparer les matériaux, effectuer les pré-réglages. Observez un changement de série, classez chaque élément dans l'une ou l'autre catégorie, transférez autant d'éléments que possible en externe, puis rationalisez ce qui reste réellement. La majorité des réductions obtenues lors de la première passe proviennent de tâches qui ne nécessitaient pas du tout l'arrêt.
L'intérêt ne réside pas dans le gain de minutes. Des changements de série longs imposent des tailles de lots importantes, car le coût de réglage doit être amorti sur un plus grand nombre d'unités, et des lots importants engendrent plus de stocks, des délais d'exécution plus longs et une détection plus tardive des défauts. Réduire le temps de changement de série rend les petits lots économiquement viables, ce qui transforme le comportement de l'ensemble de la chaîne en aval.
C'est pourquoi optimiser un changement de série effectué deux fois par an est un problème résolu qui n'avait pas besoin de l'être, et pourquoi le temps cible n'est pas le but ultime. La flexibilité l'est.
