Lean Manufacturing ist das Produktionssystem, das darauf aufbaut, Verschwendung zu beseitigen, den Fluss zu glätten und nach dem tatsächlichen Bedarf statt nach Prognosen zu produzieren. Es hat seinen Ursprung im Toyota-Produktionssystem, woraus auch die meisten Lean-Werkzeuge stammen.
Die Kernaussage lautet, dass ein Produkt die meiste Zeit in einer Fabrik mit Warten verbringt und dass die Reduzierung von Wartezeiten wichtiger ist als schnelleres Arbeiten. Alles andere ergibt sich daraus: Ziehen statt Drücken (Pull statt Push), kleine Lose statt großer, und Anhalten bei Fehlern statt Weiterarbeiten.
Die Werkzeuge sind das Ergebnis dieser Idee. Value Stream Mapping zeigt, wohin die Zeit fließt, SMED macht kleine Lose wirtschaftlich, Heijunka glättet den Zeitplan, Kanban regelt den Fluss, Jidoka und Poka-Yoke verhindern, dass sich Fehler ausbreiten. Einzeln angewendet sind es Techniken; zusammen angewendet bilden sie ein System – und dieser Unterschied entscheidet meist darüber, warum eine Umsetzung funktioniert und eine andere nicht.
Das hartnäckige Missverständnis besteht darin, Lean als Kostensenkungsprogramm zu verstehen. Die Kosten sinken als Folge des Flusses, aber Organisationen, die beim Personalbestand statt beim Fluss ansetzen, entfernen in der Regel die Spielräume, die Verbesserungen überhaupt erst möglich machen, und geraten ins Stocken.
