Le Lean Manufacturing est le système de production fondé sur l'élimination du gaspillage, le lissage des flux et la production selon la demande réelle plutôt que selon les prévisions. Issu du système de production de Toyota, il constitue l'origine de la plupart des outils Lean.
Son principe fondamental est qu'un produit passe le plus clair de son temps en usine à attendre, et que réduire cette attente importe plus que de travailler plus vite. Tout le reste en découle : le flux tiré plutôt que poussé, les petits lots plutôt que les grands, et l'arrêt de la production en cas d'anomalie plutôt que la poursuite des opérations.
Les outils découlent directement de cette idée. La Value Stream Mapping met en évidence l'utilisation du temps, SMED rend les petits lots viables, Heijunka lisse le planning, Kanban régule le flux, tandis que le Jidoka et le Poka Yoke évitent la propagation des défauts. Adoptées isolément, ce ne sont que des techniques ; adoptées ensemble, elles forment un système. C'est généralement cette différence qui explique le succès ou l'échec d'un déploiement.
La méprise récurrente consiste à voir dans le Lean un programme de réduction des coûts. Les coûts diminuent par ricochet grâce au flux, mais les organisations qui s'attaquent aux effectifs plutôt qu'aux flux suppriment généralement la marge de manœuvre qui rendait l'amélioration possible et finissent par s'essouffler.
