O Lean Manufacturing é o sistema de produção construído para eliminar desperdícios, nivelar o fluxo e produzir de acordo com a demanda real, e não por previsões. Ele se origina no Sistema Toyota de Produção e é de onde vem a maioria das ferramentas Lean.
Sua premissa central é que a maior parte do tempo que um produto passa em uma fábrica é gasta em espera, e que reduzir a espera importa mais do que trabalhar mais rápido. Todo o resto decorre disso: puxar em vez de empurrar, lotes pequenos em vez de grandes, parar quando algo está errado em vez de continuar.
As ferramentas vêm depois dessa ideia. O Value Stream Mapping mostra para onde o tempo vai, o SMED torna viáveis os pequenos lotes, o Heijunka nivela a programação, o Kanban regula o fluxo, o Jidoka e o Poka-Yoke impedem que os defeitos avancem. Adotadas individualmente, são apenas técnicas; adotadas em conjunto, são um sistema — e essa diferença é, geralmente, a razão pela qual uma implementação funciona e outra não.
O erro de interpretação persistente é ver o Lean como um programa de redução de custos. O custo cai como consequência do fluxo, mas as organizações que começam pela redução de pessoal em vez do fluxo geralmente removem a folga que tornava a melhoria possível e acabam estagnando.
