Los índices de capacidad comparan lo que hace un proceso de forma natural con lo que se requiere que haga. El Cp compara el ancho de las especificaciones con la dispersión del proceso. El Cpk hace lo mismo, pero tiene en cuenta la posición del proceso dentro de la especificación.
Ambos existen porque un proceso puede ser ajustado y estar mal posicionado. El Cp no puede ver eso: una dispersión estrecha presionada contra un límite de especificación obtiene una buena puntuación y produce defectos de todos modos. El Cpk penaliza el descentramiento, por lo que siempre es el menor de los dos.
La brecha entre ellos es donde se encuentra la lectura. Un Cp mucho más alto que el Cpk significa que la variación está bien y que el proceso simplemente necesita centrarse, lo cual es un problema diferente y, por lo general, mucho más económico que reducir la variación.
Como convenciones generales: 1.0 significa que la dispersión apenas cubre la especificación, 1.33 es un mínimo habitual, 1.67 para características críticas. Estas varían según la industria y vale la pena confirmarlas en lugar de asumirlas.
Nada de esto tiene sentido para un proceso inestable. El Cpk calculado sobre algo que aún sigue fluctuando describe una situación que ya ha pasado, motivo por el cual los gráficos de control van primero: estabilidad, luego capacidad, en ese orden. Indicar el índice con dos decimales a partir de treinta puntos de datos es la otra forma en que esto sale mal.
