Prawo Little'a pozwala zespołowi Lean Six Sigma zweryfikować obliczenia stojące za propozycją usprawnienia procesu: średnia produkcja w toku równa się średniej przepustowości pomnożonej przez średni czas w procesie. Publikacja MIT Lean Thinking Part II, opublikowana w 2012 roku na ocw.mit.edu, łączy zapasy z przepływem procesu za pomocą tej zależności.
W przypadku osób podążających ścieżką Certification Programs w Lean Six Sigma International, obliczenie to stanowi podstawę konkretnej decyzji: jakich zapasów wymaga proces, aby utrzymać wymaganą wydajność. Propozycja redukcji zapasów musi odróżniać pracę będącą w trakcie przetwarzania od pracy oczekującej na kolejną operację.
Prawo Little'a: trzy wartości średnie w obrębie jednej granicy
Średnia WIP = średnia przepustowość × średni czas przepływu. Po przekształceniu otrzymujemy średni czas przepływu = średnia WIP ÷ średnia przepustowość. Przegląd Johna D. C. Little'a z 2011 roku w Operations Research, dostępny pod adresem people.cs.umass.edu, wyjaśnia obie formuły oraz ich zastosowanie w zarządzaniu operacyjnym.
Na potrzeby niniejszej analizy Lean Six Sigma "czas przepływu" oznacza czas, który upłynął między uzgodnionymi punktami wejścia i wyjścia, wliczając czas oczekiwania. Plan pomiarowy projektu wymaga tej definicji obok definicji lead time. Materiały MIT z 2012 roku na stronie ocw.mit.edu podkreślają konieczność ustalenia lokalnych definicji czasowych, ponieważ terminologia bywa różna.
Krok 1: Określenie granicy SIPOC
Dyskusja nad SIPOC ustala zliczaną jednostkę. W poniższym rozpracowanym przykładzie tą jednostką jest jeden precel. Pomiar rozpoczyna się w momencie wejścia do etapu chłodzenia, a kończy wraz z jego zakończeniem. Produkcja w piecu i pakowanie znajdują się poza tym obliczeniem.
Wejście: rozpoczęcie chłodzenia
WIP: wszystkie jednostki w trakcie chłodzenia
Czas przepływu liczony jest od wejścia do wyjścia
Wyjście: zakończenie chłodzenia
Kolejka po etapie chłodzenia wymaga własnego miejsca na Value Stream Mapping. Oddzielenie jej od czasu przebywania w chłodzeniu daje sponsorowi jasny wybór zakresu projektu: zbadanie wymogów chłodzenia lub opóźnienia na dalszym etapie.
Krok 2: Opracowanie wiarygodnego okna pomiarowego
Przegląd Little'a z 2011 roku na stronie people.cs.umass.edu odróżnia uśrednioną w czasie produkcję w toku (WIP) od średniego czasu dotyczącego poszczególnych jednostek. Porusza również kwestię niezakończonej pracy na granicach okna obserwacyjnego. Podział pojedynczego migawkowego pomiaru zapasów przez wskaźnik realizacji z krótkiego okresu pozostawia te kwestie pomiarowe nierozstrzygnięte.
W przypadku linii bazowej Lean Six Sigma należy uzgodnić poniższe zasady pomiarowe z Process Owner:
- Obliczenie WIP ważonej czasem na podstawie zmian w zapasach i czasu ich trwania lub zastosowanie udokumentowanej metody próbkowania.
- Pomiar wyjść w tym samym oknie operacyjnym, ze spójnymi jednostkami czasu.
- Uzgodnienie zapasu początkowego, przybyć, wyjść i zapasu końcowego.
- Zidentyfikowanie niezakończonych jednostek przed interpretacją czasów przepływu zakończonych jednostek.
Gromadzące się zapasy należy uwzględnić w przeglądzie linii bazowej DMAIC jako nierozstrzygniętą nierównowagę. Prognoza stabilnej pracy musi poczekać, aż zespół wyjaśni tę nierównowagę i oceni wpływ niezakończonej pracy na granicach okna obserwacyjnego.
Krok 3: Obliczenie WIP dla chłodzenia na podstawie opublikowanego przykładu
Materiały do analizy procesów Uniwersytetu w Zurychu z 2024 roku na stronie business.uzh.ch wykorzystują przykład piekarni produkującej 10 000 precli na godzinę, z sześcioma minutami wymaganymi do chłodzenia. Przykładowe ćwiczenie nie rości sobie praw do zmierzonych oszczędności z projektu Lean Six Sigma.
Najpierw należy przeliczyć sześć minut na godziny: 6 ÷ 60 = 0,1 godziny. Prawo Little'a daje 10 000 precli/godzinę × 0,1 godziny = 1 000 precli w chłodzeniu, co stanowi odpowiedź podaną w materiałach uniwersyteckich na stronie business.uzh.ch.
Arkusz Lean Six Sigma pozwala również sprawdzić obliczenia w drugą stronę: 1 000 precli ÷ 10 000 precli/godzinę = 0,1 godziny, czyli sześć minut. Ponowne wykorzystanie opublikowanych danych wejściowych ze strony business.uzh.ch potwierdza spójność; nie stanowi jednak niezależnej walidacji wydajności chłodzenia.
Krok 4: Oddzielenie niezbędnego czasu przebywania od unikalnego czasu oczekiwania
Przy założeniach z przykładu z preclami, utrzymanie wydajności i czasu chłodzenia wymaga obliczonego poziomu zapasów. Niższy cel zapasów wymaga zmiany przepustowości lub czasu przebywania. Ograniczenie to wynika z sformułowania Prawa Little'a zawartego w przeglądzie na stronie people.cs.umass.edu.
Przed ustaleniem celu redukcji WIP należy udać się na Gemba walk do wyjścia z obszaru chłodzenia. Należy ustalić, czy precle opuszczają stanowisko po zakończeniu chłodzenia, czy pozostają tam, czekając na pakowanie. Znaczniki czasu rozdzielające te zdarzenia dostarczają dla analizy przyczyn źródłowych dowodów na ewentualne opóźnienia na dalszych etapach.
Skrócenie czasu chłodzenia wymaga osobnego testu pilotażowego, z pomiarem akceptacji jakości produktu obok przepustowości. Próba, która zmienia jedynie czas zwolnienia, musi zachować wymóg chłodzenia.
Krok 5: Włączenie decyzji o zwolnieniu do planu sterowania
Prawo Little'a opisuje wartości średnie. Obliczona średnia wielkość zapasów nie określa maksymalnej przestrzeni wymaganej w zmiennych warunkach operacyjnych – różnicę tę podkreślono w materiałach Uniwersytetu w Zurychu na stronie business.uzh.ch w dyskusji o procesach stochastycznych.
Plan sterowania musi śledzić WIP w stosunku do przepustowości, z jakościową miarą równoważącą w celu wykrycia uszkodzeń wynikających ze zmian w procesie. Przypisuje również odpowiedzialność za badanie wzrostu zapasów i określa dowody potrzebne do zmiany zasad zwolnienia. Utrzymanie widoczności pierwotnej granicy SIPOC podczas przeglądu zapobiega przypisywaniu sobie sukcesu przez zespół poprzez przesunięcie kolejki poza mierzony obszar.
Certification Programs w Lean Six Sigma International obejmują analizę przepływu procesów i rozwiązywanie problemów metodą DMAIC w ramach progresywnej ścieżki w standardzie LSSx.0. Szczegóły programu dostępne są na stronie leansixsigma.org. Odpowiedni poziom zależy od decyzji analitycznych przypisanych praktykowi, w tym od oceny docelowych poziomów zapasów i definiowania kryteriów akceptacji dla prób pilotażowych.
