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A

1 Begriff

A3-Methode Ein Problemlösungsformat, das Kontext, Analyse, Gegenmaßnahmen und Nachverfolgung auf eine einzige Seite beschränkt. Die Größenbegrenzung ist die Methode selbst: Sie zwingt dazu, das Denken vollständig und prägnant statt ausufernd zu gestalten.

C

2 Begriffe

Regelkarten (Control Charts) Eine Grafik, die die normale Streuung eines stabilen Prozesses von einem echten Signal unterscheidet, damit Teams aufhören, auf reines Rauschen zu reagieren. Die Grundlage für die Entscheidung, ob die Veränderung eines Indikators überhaupt ein Handeln erfordert. Kanten- / Steuerungsplan (Control Plan) Das Dokument, das festlegt, was wie oft von wem gemessen wird und was passiert, wenn Toleranzen abweichen – das Werkzeug, das verhindert, dass eine Verbesserung wieder verfällt.

F

1 Begriff

FMEA Fehlermöglichkeits- und -einflussanalyse: Eine strukturierte Überprüfung, wie ein Prozess oder Produkt versagen könnte, wie schwerwiegend jeder Fehler wäre und wie wahrscheinlich er entdeckt wird. Sie wird eingesetzt, bevor Probleme auftreten, und nicht erst danach.

G

1 Begriff

Gage R&R Eine Untersuchung darüber, wie viel der beobachteten Streuung auf das Messsystem selbst zurückzuführen ist und nicht auf das gemessene Objekt.

H

1 Begriff

Heijunka Nivellierung der Produktion, sodass Volumen und Mix über die Zeit stabil bleiben, da sich schwankende Nachfrage verstärkt, je weiter sie nachgelagert übertragen wird.

J

1 Begriff

Jidoka Das Einbauen der Fehlererkennung in den Prozess selbst, sodass er von alleine stoppt, anstatt fehlerhafte Teile zu produzieren, bis es jemand bemerkt.

L

2 Begriffe

Lean Manufacturing Das Produktionssystem, das auf der Vermeidung von Verschwendung, der Glättung des Ablaufs und dem Ziehen nach Kundenbedarf basiert. Der Ursprung der meisten Lean-Werkzeuge und der Referenzpunkt, von dem sich die restliche Disziplin ableitet. Lean Office Die Anwendung von Lean auf administrative Prozesse und Unterstützungsprozesse, bei denen Verschwendung in Übergaben, Wartezeiten und Nacharbeit liegt und nicht in einer Fertigungslinie. Oft dort zu finden, wo die größten ungenutzten Potenziale liegen.

O

1 Begriff

OEE Overall Equipment Effectiveness (Gesamtanlageneffektivität): Verfügbarkeit multipliziert mit Leistung multipliziert mit Qualität ergibt den Anteil der geplanten Zeit, in der fehlerfreie Produkte bei voller Geschwindigkeit hergestellt wurden.

P

2 Begriffe

Poka-Yoke Einen Schritt so gestalten, dass ein Fehler nicht gemacht werden kann oder nicht unbemerkt bleibt – ein Mechanismus statt einer Erinnerung, weil Aufmerksamkeit versagen kann, physische Einschränkungen jedoch nicht. Prozessfähigkeit (Cp, Cpk) Kennzahlen, die die natürliche Streuung eines Prozesses mit der zu erfüllenden Spezifikation vergleichen – Cp misst die Streuung, Cpk misst die Streuung und deren Lage.

S

1 Begriff

SMED Single-Minute Exchange of Die: Verkürzung der Rüstzeit durch Verlagerung von Arbeiten aus dem Stillstand heraus, sodass kleinere Chargengrößen nicht mehr unwirtschaftlich sind.

T

1 Begriff

TPM (Total Productive Maintenance) Total Productive Maintenance: Die Zuverlässigkeit von Anlagen zu einer gemeinsamen Verantwortung von Bedienern und Instandhaltung zu machen, anstatt zu einer rein technischen Funktion, die erst nach einer Störung eingreift.

V

2 Begriffe

Value Stream Mapping Eine Darstellung jedes Schrittes von der Anforderung bis zur Lieferung, die zeigt, wo Zeit verbraucht wird und wie viel davon wertschöpfend ist – was meist offenbart, dass der Großteil der Durchlaufzeit aus Warten besteht. Voice of the Customer Die systematische Erfassung der tatsächlichen Kundenbedürfnisse und deren Übersetzung in messbare Anforderungen, damit Verbesserungsprojekte auf Wertschöpfung statt auf interne Bequemlichkeit ausgerichtet sind.