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A

1 termine

Metodo A3 Un formato di problem solving che racchiude contesto, analisi, contromisure e monitoraggio in una singola pagina. Il limite di spazio è il metodo stesso: impone un pensiero completo e chiaro anziché dispersivo.

C

2 termini

Carte di controllo Un grafico che distingue la normale variabilità di un processo stabile da un segnale reale, impedendo ai team di reagire al semplice rumore di fondo. È la base per stabilire se uno scostamento in un indicatore richieda o meno un intervento. Piano di controllo Il documento che stabilisce cosa misurare, con quale frequenza, chi deve farlo e come intervenire in caso di deriva: lo strumento che impedisce a un miglioramento di decadere nel tempo.

F

1 termine

FMEA Failure Mode and Effects Analysis: un'analisi strutturata di come un processo o un prodotto potrebbe fallire, di quanto sarebbe grave ciascun guasto e di quanto sia probabile che venga rilevato. Viene utilizzata prima che i problemi si verifichino anziché dopo.

G

1 termine

Gage R&R Uno studio per determinare quanta della variazione osservata provenga dal sistema di misurazione stesso rispetto all'oggetto misurato.

H

1 termine

Heijunka Livellare la produzione affinché volume e mix rimangano costanti nel tempo, poiché la domanda variabile si amplifica risalendo la catena.

J

1 termine

Jidoka Integrare il rilevamento delle anomalie all'interno del processo stesso, in modo che si arresti da solo anziché produrre difetti finché qualcuno non se ne accorge.

L

2 termini

Lean Manufacturing Il sistema di produzione basato sull'eliminazione degli sprechi, sul livellamento del flusso e sul tiraggio guidato dalla domanda del cliente. L'origine della maggior parte degli strumenti Lean e il punto di riferimento da cui si sviluppa il resto della disciplina. Lean Office L'applicazione del Lean ai processi amministrativi e di supporto, dove lo spreco risiede nei passaggi di consegne, nelle attese e nei rifacimenti piuttosto che su una linea di produzione. Spesso è proprio qui che si nascondono i maggiori guadagni non ancora sfruttati.

O

1 termine

OEE Overall Equipment Effectiveness: disponibilità moltiplicata per le prestazioni moltiplicata per la qualità, che fornisce la quota di tempo pianificato che ha prodotto output conformi alla massima velocità.

P

2 termini

Poka-Yoke Progettare una fase in modo che l'errore non possa essere commesso o non possa passare inosservato — un meccanismo piuttosto che un promemoria, perché l'attenzione viene meno mentre i vincoli fisici no. Capabilità di Processo (Cp, Cpk) Indici che confrontano la dispersione naturale di un processo con le specifiche da soddisfare — il Cp misura la dispersione, il Cpk misura la dispersione e la sua posizione.

S

1 termine

SMED Single-Minute Exchange of Die: ridurre il tempo di attrezzaggio spostando il lavoro al di fuori del fermo macchina, in modo che i lotti più piccoli non siano più antieconomici.

T

1 termine

TPM (Total Productive Maintenance) Total Productive Maintenance: rendere l'affidabilità delle apparecchiature una responsabilità condivisa tra operatori e manutenzione, anziché una funzione tecnica che interviene solo dopo un guasto.

V

2 termini

Value Stream Mapping Una mappa di ogni singola fase, dalla richiesta alla consegna, che mostra dove viene speso il tempo e quanto di esso crea valore — rivelando solitamente che la maggior parte del tempo di attraversamento è costituita da attese. Voice of the Customer Rilevare in modo sistematico ciò di cui il cliente ha realmente bisogno e tradurlo in requisiti misurabili, affinché i progetti di miglioramento mirino al valore anziché alla convenienza interna.